반도체 검사장비 제조 공정에서는 정밀 가공 품질과 생산 이력 관리가 매우 중요합니다.

이번 구축 사례는 노후 설비 중심의 생산환경을 개선하고, 생산 데이터 기반 운영 체계를 구축하기 위해 진행된 스마트제조 지원 사업입니다.

타○는 생산 자동화와 데이터 수집 체계 구축을 통해 공정 운영 효율성과 생산 관리 체계를 함께 고도화하였습니다.

■ 사업 개요

과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원 사업

고객사: 국내 장비제조 기업 (타○)

총 사업비: 0.6억 원

■ 제품 개요

타○는 반도체 검사장치 및 전력반도체 테스트 관련 제품을 제조하는 기업으로, PCB 가공 및 Attach 공정을 기반으로 다양한 검사 장비를 생산하고 있습니다.

적용 제품: Cantilever(D.D.I, LOGIC, LED), 전력반도체 칩(Power) 테스트 장비, Canti Type, POGO Type

주요 특성: 반도체 검사장치 제조, PCB 기반 정밀 가공 공정 운영, 검사 공정용 테스트 장비 생산, 다품종 대응 생산 구조

■ 구축 배경

기존 생산공정은 수작업 중심 운영과 노후 설비 사용으로 인해 생산성과 품질 관리 측면의 개선 필요성이 지속적으로 제기되었습니다.

- 수작업 중심 생산 운영

- 작업시간 증가

- 노후 설비 기반 생산성 저하

- 공정 병목 대응 한계

- 생산 현황 실시간 확인 제한

- 설비 고장 증가

- 외주 가공 증가

- 납기 대응 어려움

■ 시스템 구성

이번 구축은 밀링머신(MCT) 기반 자동화와 MES 연계 생산 데이터 수집 체계를 중심으로 구성되었습니다.

- 밀링머신(MCT) 기반 생산 자동화 구축

- PLC 데이터 수집 시스템 연동

- 생산 데이터 추출 및 전송 체계 구축

- MES(CoMES) 기반 생산 모니터링 구현

- 생산 및 불량 데이터 관리 체계 구축

- 설비 생산현황 DB 저장

- 기간별 생산현황 조회 기능 적용

- 설비 생산효율 모니터링 구축

■ 공정 자동화 구성

생산 공정은 설계부터 검사 및 출하까지 단계별 공정 흐름과 데이터 수집 체계가 연계되도록 구성되었습니다.

공정 흐름: 설계 → 필름 → 에칭 → PCB가공 → PCB검사 및 부착 → 납땜 → 발판 → QC(공정검사) → 출하

- 밀링머신(MCT) 자동 가공 운영

- 생산 데이터 자동 수집

- 설비 가동 데이터 실시간 전송

- MES 기반 생산현황 관리

- 생산량 및 불량률 모니터링

- 설비 생산효율 분석

■ 구축 성과

스마트제조 시스템 구축 이후 생산성 향상과 품질 안정화 기반이 함께 마련되었습니다.

생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea

품질: 공정 불량률 12% → 5%

비용: 외주 가공 의뢰 감소, 재작업 시간 감소, 설비 운영 효율 향상

작업환경: 노후 설비 오작동 위험 감소, 작업자 안전성 향상, 생산 데이터 기반 운영 체계 구축

■ 기대 효과 및 향후 계획

생산 데이터 기반 운영 체계 구축을 통해 공정 운영 효율성과 데이터 활용 기반 제조혁신 체계가 강화되었습니다.

- 생산 데이터 수집 및 분석 체계 확보

- 공정 자동화 기반 업무 표준화

- 실시간 생산 모니터링 기반 납기 대응 강화

- 데이터 기반 의사결정 체계 구축

- 스마트공장 고도화 기반 마련

- 공정 디지털화 확대 추진

- 전 공정 시스템 구축 기반 확보

이번 구축 사례는 단순 설비 교체 수준을 넘어 생산 자동화와 제조 데이터 운영 체계를 동시에 구축한 스마트팩토리 사례였습니다. 타○는 밀링머신(MCT) 기반 자동화와 MES 연계 생산관리 체계를 통해 생산성 및 품질 관리 기반을 강화하였으며, 향후 데이터 기반 공정 운영과 스마트공장 고도화를 위한 기반 체계를 확보하였습니다.