해당 구축 사례는 금속절삭가공 및 자동차 부품 제조 공정의 생산 효율 향상과 데이터 기반 생산관리 체계 구축을 위해 진행된 스마트제조 구축 프로젝트입니다.노후 설비 운영에 따른 생산성 저하와 공정 관리 한계를 개선하고자 초정밀 평면연삭기와 생산관리시스템(MES)을 연계하여 공정 자동화 및 생산 데이터 관리 체계를 구축하였습니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원 사업고객사: 국내 밀링가공 및 연마 제조기업 (천○테크)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요자동차 부품 및 티백 제조장비 부품 가공 공정에 적용되는 금속절삭가공 제품 생산 체계를 대상으로 스마트 공정 자동화를 구축하였습니다.적용 제품: 자동차 부품 제조기계, 티백포장기 부품, 금속절삭가공 제품주요 특성: 정밀 연삭 가공 공정 운영, 가공 및 열처리 기반 생산 공정, 생산 데이터 수집 및 모니터링 연계, 공정 운영 표준화 기반 구축■ 구축 배경기존 수작업 중심 생산공정과 노후 설비 운영으로 인해 생산 효율 및 공정 관리 측면의 개선 필요성이 지속적으로 제기되었습니다.- 수작업 중심 공정 운영- 작업시간 증가 및 생산성 저하- 노후 설비 사용에 따른 정밀도 저하- 생산 데이터 수기 관리- 공정 정보 누락 및 오기입 발생- 생산현황 실시간 확인 제한- 공정 병목 발생 대응 미흡- 납기 지연 및 원가 상승- 설비 고장 증가 및 외주가공 발생- 작업자 안전 위험 증가■ 시스템 구성초정밀 평면연삭기와 데이터수집시스템 및 MES를 연계하여 생산 데이터 기반의 공정 자동화 환경을 구축하였습니다.- 초정밀 평면연삭기 적용- 데이터수집장치 연동- 생산 데이터 자동 수집- 설비 가동·비가동 데이터 수집- MES 기반 생산현황 모니터링- 생산 및 불량 데이터 관리- 기간별 생산현황 조회 기능- 생산 DB 저장 체계 구축- 공정 모니터링 기반 생산관리 체계 구축■ 공정 자동화 구성가공 공정부터 생산 데이터 수집 및 생산관리까지 연계되는 자동화 흐름으로 구축되었습니다.공정 흐름: 1차가공 → 황삭 → 소재검사 → 열처리 → 평면가공 → 조립 → 납품- 초정밀 평면연삭기 기반 자동화 공정- 생산 데이터 자동 집계- 설비 생산량 자동 수집- 시간·일·월 단위 생산현황 관리- 설비 생산효율 분석- 통합 생산 모니터링 운영■ 구축 성과설비 자동화와 생산 데이터 기반 운영 체계 구축을 통해 생산성과 품질 관리 수준을 동시에 향상시켰습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 외주가공 의뢰 감소, 재작업 시간 감소, 설비 운영 효율 향상작업환경: 노후 설비 오작동 위험 감소, 작업자 안전성 향상, 생산현황 실시간 모니터링 체계 구축■ 기대 효과 및 향후 계획생산 데이터 기반의 제조 운영 체계를 기반으로 공정 디지털화 및 스마트공장 고도화를 단계적으로 추진할 수 있는 기반을 마련하였습니다.- 생산 데이터 수집·분석 체계 구축- 생산공정 표준화 및 전산화- 설비 가동률 향상- 공정 대기시간 감소- 생산관리 효율 향상- 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 제조 데이터 분석 기반 마련- 공정 개선 및 신제품 개발 활용 기반 확보- 스마트공장 구축 확장 기반 마련- 전 공정 디지털화 체계 구축 기반 확보이번 구축을 통해 천○테크는 노후 설비 중심의 생산 환경에서 데이터 기반 스마트 제조 운영 체계로 전환할 수 있는 기반을 확보하였습니다. 특히 초정밀 평면연삭기와 MES 기반 생산관리 체계를 연계함으로써 생산현황 가시성 확보와 공정 운영 효율 향상을 동시에 실현하였으며, 향후 제조 데이터 활용 확대 및 공정 디지털화 기반 구축에도 활용 가능한 스마트팩토리 운영 체계를 마련하였습니다.

반도체 검사장비용 기계부품 가공 분야에서는 생산 정밀도와 납기 대응력이 중요한 경쟁 요소로 자리잡고 있습니다.이번 구축 사례는 노후 설비 기반의 수작업 공정을 개선하고, 생산 데이터 기반 운영체계를 구축하여 공정 효율성과 생산관리 체계를 동시에 강화한 스마트제조 구축 사례입니다. ■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원고객사: 국내 기계부품 가공 제조기업 (진○테크)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요반도체 검사장비에 적용되는 기계부품 절삭가공 제품 생산 공정에 스마트제조 시스템을 적용하였습니다. 기존 절삭 및 가공 중심 생산방식에 데이터 수집 및 생산 모니터링 체계를 연계하여 생산관리 효율성을 강화하였습니다. 적용 제품: 반도체 검사장비용 기계부품주요 특성:절삭가공 기반 생산, 정밀 가공 중심 제조 공정, 반도체 검사장비 적용 부품 생산, 생산 데이터 기반 공정 운영 체계 적용■ 구축 배경기존 생산공정은 수작업 중심 운영과 노후 설비 사용으로 인해 생산효율 및 데이터 관리 측면의 한계가 지속적으로 발생하고 있었습니다. - 수작업 중심 생산공정 운영- 노후 설비 사용에 따른 정밀도 저하- 생산 데이터 수기 관리- 생산정보 누락 및 오기입 발생- 공정 진도 확인 제한- 병목공정 발생 시 즉각 대응 미흡- 외주 가공 증가에 따른 수익성 저하- 설비 노후화에 따른 안전 위험 증가■ 시스템 구성본 구축은 정밀가공 설비와 생산 데이터 수집 시스템 및 MES 기반 생산관리 시스템을 연계한 스마트 제조 환경 중심으로 구성되었습니다. 정밀가공 범용선반 도입PLC 기반 데이터 수집 시스템 구축CoMES 기반 생산관리 시스템 적용생산 데이터 자동 수집 체계 구축실시간 생산현황 모니터링 적용생산 및 불량 데이터 관리생산현황 DB 저장 기능 적용기간별 생산현황 조회 기능 구성■ 공정 자동화 구성생산공정은 가공 설비와 데이터 수집 시스템 및 생산관리 시스템이 연계되는 형태로 구성되어 공정 흐름과 생산정보를 통합 관리할 수 있도록 구축되었습니다. 공정 흐름:원재료 → 선반가공 → 후처리(연마) → 열처리(외주) → 조립 → 납품■ 구축 성과생산설비 교체와 데이터 기반 생산관리 체계 구축을 통해 생산성 및 품질 운영 효율이 개선되었습니다. 생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 외주가공 의뢰 감소 기반 운영 효율 개선작업환경: 노후 설비 오작동 위험 감소, 작업자 안전성 향상, 재작업 시간 감소, 설비가동률 향상, 생산량 증가 기반 운영 안정화■ 기대 효과 및 향후 계획생산 데이터 기반 운영체계를 통해 공정 운영 안정성과 데이터 활용 기반 제조환경 고도화를 추진하였습니다. - 생산공정 업무 표준화- 생산 데이터 수집 및 분석 체계 구축- 생산현황 실시간 모니터링 기반 운영- 예상 납기 관리 체계 강화- 거래처 대응력 향상- 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 제조 데이터 분석 기반 공정 개선 활용- 스마트공장 및 공정 디지털화 기반 마련이번 구축 사례는 단순 설비 교체 수준을 넘어 생산 데이터 수집과 MES 기반 운영체계를 동시에 적용하여 제조현장의 운영 효율성과 생산관리 체계를 강화한 사례였습니다. 특히 정밀가공 공정의 생산정보를 실시간으로 관리할 수 있는 기반을 구축함으로써 생산성 향상과 품질 안정화를 동시에 실현하였으며, 향후 데이터 기반 제조혁신 확장을 위한 스마트팩토리 운영 기반을 확보하였습니다.

안녕하세요. 이번 사례는 LED 모듈 및 LED 채널사인 생산기업의 스마트제조 구축 사례입니다.기존 수작업 중심의 PCB 조립공정을 자동화하고, 생산 데이터 수집 및 모니터링 체계를 구축하여 생산성과 품질관리 체계를 개선한 프로젝트입니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원고객사: 국내 LED 조명 제조기업 (모○)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요LED 모듈과 LED 채널사인을 중심으로 실내 장식, 디스플레이, 경관 조명 분야에 적용되는 제품 생산 공정에 스마트제조 시스템이 적용되었습니다.적용 제품: LED 모듈, LED 채널사인주요 특성: 정전류 방식 기반 제품 생산, 실내 인테리어 및 경관조명 적용, PCB 조립 기반 생산 공정 운영, LED 반도체소자 활용 제품 생산■ 구축 배경기존 생산공정의 수작업 비중 증가와 노후 설비 운영에 따른 생산성 및 품질관리 한계를 개선하기 위해 스마트제조 시스템 구축이 추진되었습니다.- PCB 기판 조립 수작업 중심 공정 운영- 노후 설비 사용에 따른 정밀도 저하- 생산 데이터 수기 관리 방식 운영- 공정 병목 발생 시 즉각 대응 제한- 외주 위탁 가공 증가에 따른 수익성 저하- 설비 노후화에 따른 작업자 안전 위험 발생■ 시스템 구성본 구축은 SMT 스크린 프린터와 데이터 수집 시스템 및 MES 연계를 중심으로 생산 자동화 체계를 구성하였습니다.- SMT 스크린 프린터 기반 PCB 조립 자동화- 데이터수집장치 기반 생산 데이터 수집- MES(CoMES) 기반 생산현황 관리- 생산 및 불량 데이터 모니터링 기능 구축- 설비 생산량 자동 집계 체계 구성- 생산현황 DB 저장 및 조회 기능 적용■ 공정 자동화 구성생산공정 전반에 자동화 설비와 데이터 기반 관리 체계를 연계하여 공정 흐름을 통합하였습니다.공정 흐름: 자재입고 → 자재검사 → 자재실장 → SMT 스크린 프린터 자동화 생산 → 데이터 수집 → MES 생산 모니터링 → 테스트 → 포장 → 납품■ 구축 성과자동화 설비 및 생산관리시스템 도입을 통해 생산성과 품질관리 효율을 동시에 개선하였습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 외주 위탁 가공 감소, 재작업 시간 감소, 설비가동률 향상작업환경: 노후설비 오작동 위험 감소, 작업자 안전성 향상, 생산 데이터 자동 수집 기반 업무 효율 개선■ 기대 효과 및 향후 계획스마트제조 기반 구축을 통해 데이터 기반 생산관리 체계와 공정 디지털화 기반을 확보하였습니다.- 생산공정 표준화 및 전산화 기반 확보- 생산 데이터 수집 및 분석 체계 구축- 공정 자동화 연계 현장 운영 체계 개선- 제조 데이터 기반 생산관리 고도화 추진- 데이터 분석 기반 공정 개선 체계 마련- 스마트공장 및 공정 디지털화 확장 기반 확보이번 구축은 단순 설비 교체 수준이 아닌 생산 자동화와 데이터 기반 운영 체계를 동시에 구축한 사례였습니다. SMT 스크린 프린터와 MES 기반 생산관리 시스템을 연계하여 생산현황 가시성과 공정 운영 효율을 향상시켰으며, 생산성 개선과 품질 안정화 기반을 확보하였습니다. 또한 향후 데이터 분석 기반의 공정 개선 및 스마트공장 고도화를 위한 기반 체계까지 마련하였다는 점에서 제조혁신 구축 사례로 의미가 있었습니다.

반도체 검사장비 제조 공정에서는 정밀 가공 품질과 생산 이력 관리가 매우 중요합니다.이번 구축 사례는 노후 설비 중심의 생산환경을 개선하고, 생산 데이터 기반 운영 체계를 구축하기 위해 진행된 스마트제조 지원 사업입니다.타○는 생산 자동화와 데이터 수집 체계 구축을 통해 공정 운영 효율성과 생산 관리 체계를 함께 고도화하였습니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원 사업고객사: 국내 장비제조 기업 (타○)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요타○는 반도체 검사장치 및 전력반도체 테스트 관련 제품을 제조하는 기업으로, PCB 가공 및 Attach 공정을 기반으로 다양한 검사 장비를 생산하고 있습니다.적용 제품: Cantilever(D.D.I, LOGIC, LED), 전력반도체 칩(Power) 테스트 장비, Canti Type, POGO Type주요 특성: 반도체 검사장치 제조, PCB 기반 정밀 가공 공정 운영, 검사 공정용 테스트 장비 생산, 다품종 대응 생산 구조■ 구축 배경기존 생산공정은 수작업 중심 운영과 노후 설비 사용으로 인해 생산성과 품질 관리 측면의 개선 필요성이 지속적으로 제기되었습니다.- 수작업 중심 생산 운영- 작업시간 증가- 노후 설비 기반 생산성 저하- 공정 병목 대응 한계- 생산 현황 실시간 확인 제한- 설비 고장 증가- 외주 가공 증가- 납기 대응 어려움■ 시스템 구성이번 구축은 밀링머신(MCT) 기반 자동화와 MES 연계 생산 데이터 수집 체계를 중심으로 구성되었습니다.- 밀링머신(MCT) 기반 생산 자동화 구축- PLC 데이터 수집 시스템 연동- 생산 데이터 추출 및 전송 체계 구축- MES(CoMES) 기반 생산 모니터링 구현- 생산 및 불량 데이터 관리 체계 구축- 설비 생산현황 DB 저장- 기간별 생산현황 조회 기능 적용- 설비 생산효율 모니터링 구축■ 공정 자동화 구성생산 공정은 설계부터 검사 및 출하까지 단계별 공정 흐름과 데이터 수집 체계가 연계되도록 구성되었습니다.공정 흐름: 설계 → 필름 → 에칭 → PCB가공 → PCB검사 및 부착 → 납땜 → 발판 → QC(공정검사) → 출하- 밀링머신(MCT) 자동 가공 운영- 생산 데이터 자동 수집- 설비 가동 데이터 실시간 전송- MES 기반 생산현황 관리- 생산량 및 불량률 모니터링- 설비 생산효율 분석■ 구축 성과스마트제조 시스템 구축 이후 생산성 향상과 품질 안정화 기반이 함께 마련되었습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 외주 가공 의뢰 감소, 재작업 시간 감소, 설비 운영 효율 향상작업환경: 노후 설비 오작동 위험 감소, 작업자 안전성 향상, 생산 데이터 기반 운영 체계 구축■ 기대 효과 및 향후 계획생산 데이터 기반 운영 체계 구축을 통해 공정 운영 효율성과 데이터 활용 기반 제조혁신 체계가 강화되었습니다.- 생산 데이터 수집 및 분석 체계 확보- 공정 자동화 기반 업무 표준화- 실시간 생산 모니터링 기반 납기 대응 강화- 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 스마트공장 고도화 기반 마련- 공정 디지털화 확대 추진- 전 공정 시스템 구축 기반 확보이번 구축 사례는 단순 설비 교체 수준을 넘어 생산 자동화와 제조 데이터 운영 체계를 동시에 구축한 스마트팩토리 사례였습니다. 타○는 밀링머신(MCT) 기반 자동화와 MES 연계 생산관리 체계를 통해 생산성 및 품질 관리 기반을 강화하였으며, 향후 데이터 기반 공정 운영과 스마트공장 고도화를 위한 기반 체계를 확보하였습니다.

금형 및 사출 제조 현장에서는 생산성 향상과 안정적인 품질 관리가 중요한 과제로 자리잡고 있습니다.이번 구축 사례는 노후 밀링 설비 교체와 생산 데이터 기반 관리 체계 구축을 중심으로 진행된 스마트제조 구축 프로젝트입니다.생산 공정의 디지털화와 생산 모니터링 체계 확보를 통해 제조 운영 효율을 강화한 사례입니다.■ 사업 개요과제명: 클러스터형 소공인 스마트제조 지원고객사: 국내 금형 및 사출 제조기업 (세○)총 사업비: 0.6억 원■ 제품 개요플라스틱 사출용 금형 제작 공정에 적용되는 부품 생산 체계로, 전자제품 및 기계부품 분야에서 활용되는 패드 및 실링 부품 생산에 적용되었습니다.적용 제품: 플라스틱 사출용 금형, 패드 및 실링 부품주요 특성: 금속·비금속 기계부품 가공, 밀링 기반 정밀 가공 공정, 금형 제작 연계 생산 구조■ 구축 배경기존 생산 현장은 수작업 중심의 밀링 공정과 노후 설비 운영으로 인해 생산 효율과 공정 관리 측면의 개선이 필요한 상황이었습니다.- 수작업 중심 밀링 공정 운영- 노후 설비 기반 생산성 저하- 생산 데이터 수기 관리- 공정 진도 관리 미흡- 설비 고장에 따른 납기 대응 제한- 외주 가공 증가에 따른 수익성 저하■ 시스템 구성본 구축은 밀링 설비와 데이터 수집 시스템, MES 기반 생산관리 체계를 연동하여 생산 데이터를 실시간으로 관리할 수 있도록 구성되었습니다.- 화천 범용밀링(HMT-1300) 도입- 데이터 수집 시스템 구축- CoMES(Micro) 기반 MES 적용- 생산 데이터 수집 및 전송 체계 구축- 생산현황 실시간 모니터링- 설비 생산효율 관리 기능 적용- 월별·일별·시간별 생산량 관리■ 공정 자동화 구성원자재 가공부터 금형 제작까지의 생산 흐름에 데이터 수집 및 생산 모니터링 체계를 적용하여 공정 운영의 가시성을 강화하였습니다.공정 흐름: 원자재 입고 → 밀링 가공 → 연마 → 방전 → 수정가공 → 금형제작 → 납품- 밀링 공정 자동화 기반 구축- 생산 데이터 자동 수집- MES 연계 생산 모니터링- 생산현황 DB 저장- 설비 생산효율 분석- 통합 생산관리 운영■ 구축 성과노후 생산설비 교체와 생산 데이터 기반 운영 체계 구축을 통해 생산성과 품질 관리 수준이 함께 향상되었습니다.생산성: 시간당 생산량 6ea → 8ea품질: 공정 불량률 12% → 5%비용: 외주 가공 의뢰 감소, 재작업 시간 감소작업환경: 노후 설비 오작동 위험 감소, 작업자 안전성 향상, 공정 대기시간 감소, 설비 가동률 향상■ 기대 효과 및 향후 계획생산 데이터 기반 운영 체계를 통해 공정 운영 효율성과 제조 데이터 활용 기반을 확보하였으며, 향후 공정 디지털화 확대를 위한 기-반을 마련하였습니다.- 생산 데이터 분석 기반 확보- 공정 운영 표준화 및 전산화- 실시간 생산현황 모니터링- 예상 납기 관리 체계 강화- 데이터 기반 의사결정 체계 구축- 제조 데이터 분석 기반 공정 개선- 스마트공장 고도화 기반 마련이번 구축 사례는 단순 설비 교체를 넘어 생산 데이터 수집과 MES 기반 생산관리 체계를 함께 구축함으로써 제조 운영 효율을 강화한 사례였습니다. 특히 밀링 공정의 자동화 기반 확보와 실시간 생산 모니터링 체계 적용을 통해 생산성과 품질 관리 수준을 동시에 개선하였으며, 향후 제조 데이터 기반의 스마트팩토리 확장 운영을 위한 기반을 구축하였습니다.